中国经济网版权所有 中国经济网新媒体矩阵 网络广播视听节目许可证（0107190）（京ICP040090） 突破重型装备“多品种、小批量”混合生产流程的全球性难题，打造全球独一无二的工程机械和共享智能工厂集群，入选近年来国家智能等级培育名单，掀起智能制造智能生产新浪潮，崛起中国智能范式新标杆。成功之路实现“三个第一”、刷新“三个记录” 12月3日，在2025湖南省智能制造推进会上，中联重科作为全省唯一一家入选国家首批智慧工厂培育名单的企业，获得会议许可证。据悉，试点级智能工厂是我国最高水平的智能工厂。vel在工信部等六部门联合开展的智能工厂梯度行动中确立，代表了我国智能制造发展的先进水平。此次在全国范围内严格评选，最终仅有15家企业位列前茅，可见入选榜单的“含金量”。行业专家指出，选择中联重科，源于对行业痛点的精准解决。工程机械行业作为典型的装备制造业，面临着“产品品种多、单批次产量小、整机/设备重量大、波动大”的挑战。以被誉为“工程机械皇冠上的明珠”的挖掘机为例。它涉及数百个模型、数千个零件和复杂的工艺路线。多品种混流成为技术难题来闯入这个行业。传统生产模式下，分散加工、手工组装，导致生产转换时间长、物料整理困难、材料利用率低。无法满足个性化需求，容易导致产销脱节、库存积压。此前，中联重科于2020年启动了共享生产智能工厂的挖掘机建设，历时三年，在中联智能产业城土方机械园打造出全球领先的智能工厂。 “这个工厂涵盖了下料、焊接、机械加工、涂装、装配、调试六大工艺流程，不仅实现了年产5万台全系列挖掘机的生产能力，还实现了三个‘世界第一’：实现了制造多类、多类、多类、多类产品六大主要环节的全流程智能制造。实现挖掘机、起重机、泵车、飞行器的共享协同，打造“一带三”战略下的共享制造新典范。中联重科云谷总经理曾光表示，工厂生产周期、生产周转时间、制造周期三大主要指标刷新了全球工程机械领域的记录，成为真正的“领跑者”。智能制造的关键：“共享生态”重构产业链，当你走在共享智能工厂生产的中联重科挖掘机上，你不会看到传统工厂的喧嚣，取而代之的是数百台工业机器人在工作AGV机器人穿梭车灵活运输重达数吨的结构件，将零件准确有序地输送到工作站……这里，人工智能技术场景的应用率。超过80%。从钢板下坯到机器完成下线仅需6.5天，平均每6分钟即可下线。1台挖掘机。这些主导产业的数据背后，“共享”理念贯穿整个生产链，形成从研发、生产到供应链的完整生态系统，是解决产业问题的关键密码。 ——打造协同共享的工程机械智慧工厂集群，绘制“统一蓝图”。中联重科坚持“多厂协同、多规融合、流程共享、持续领先”的原则，横向覆盖挖掘机、起重机、泵车、工作机四大类工程机械，纵向运行上百个流程。与相邻的吊车、泵车、高强共用中厚钢板毛坯钢板、高强度钢板毛坯、冲压中心三个共同制造中心。尿尿机工厂，形成了“一母三分厂”的格局。 “这种模式使钢板材料的利用率超过90%，达到国际领先水平。同时，智能工厂的建设成本降低了15%，国产设备利用率超过90%。实现了一张蓝图到底、一套标准发展到底、一套机制管理到底。”曾光宣布。 ----恢复重型自动化立体物流，全程以运代储，形成“大动脉”。通过空陆一体化的重型脉动物流运输，对所有结构部件进行缓存和运输；基于自主研发的AI需求预测时序与配送模型，物料可100%准确自动输送到工作站，减少结构件在制品库存提高70%，解决了多种物料精准物流配送共享混流生产的主要难点。 ——建设协同共享的研发平台和共享的实验试验场，打造“验证中心”。基于物联网产品工况和工艺知识库的大规模真实情况，实施人工智能设计、机电液压联合仿真、设计流程动态优化、数字孪生实验等技术的创新应用，实现围绕大用户数据、生产、质量的研发方式转变。支持产品全生命周期的动态管理，实现研发流程数字化、研发工具智能化、研发平台共享。同时整合6个实验室、近80个大型实验平台和770余台实验设备，为学生提供em利用四大主机产品实现跨地域、跨平台的产品流程共享协同设计。 ——MNOVATE灵活的混线共享生产模式，打造“超级大脑”。 “100多种不同型号的挖掘机，有6000多个工艺路线。每台挖掘机平均有4000多个零件，最大的型号甚至有6000多个零件。共享混流意味着生产线需要快速、自动移动，并始终保持数千个零件的完整配置。”曾光说道。对此，中联重科自主设计了21套集AI视觉与力控于一体的多模态传感柔性工作站，分解自适应高效焊接动态工艺优化、自适应加工柔性快速变化、自适应制约先进控制等关键流程，实现生产资源自组织自优化和快速自动变化。生产线；自主研发了AI多维机器约束和动态调度算法。通过多目标均衡生产调度，实现生产过程中意外异常的自动调整和自动调整。零件始终包含在内。工厂对从钢板毛坯到整机下线的全过程产品质量实施精准监控，创新应用AI在线弯管检测、AI全自动焊缝检测、AI上机检测等30余项智能检测技术。通过全过程质量控制和缺陷分析，工厂实现了产品零缺陷。 ——信任高效的供应链协作，打造“协作中心”。中联重科与工厂供应商共享工艺设备和Intelligenceteng算法平台，消除信息化消除不对称性，实现设计、制造、质量、库存、物流等产业链上下游的自组织、自协作。供应商可以在平台上实时了解主机厂的设计变更和需求计划，并根据主机厂的质量要求进行检验。主机厂实时掌握和调度零部件供应商的生产进度和物流情况。合格的零件无需质量检验即可入库。上下游产业链全流程信息化连接，形成产业生态“协同中心”。中国赋能全球产业升级解决方案的引领责任，中联重科挖掘机共享智能工厂生产，仿人机器人在生产线上作业。它可以在重型设备之间穿梭，不仅完成巡检、跟踪、转运ng等任务，还能准确拾取各种物料，完成工作分类……这是中联重科将新一代人工智能与机器人技术深度融合到智能制造全流程、推动智能机器人在工业场景落地的生动实践。从行业角度来看，这座智能工厂的成功不仅重塑了企业自身竞争力，也为中国装备制造业创新转型升级提供了可复制、可推广的“中国方案”。其行业领先地位意义重大。在全球制造业竞争日趋激烈的背景下，中联重科以“分布式智能制造”打破传统生产模式的束缚，为离散制造的智能化转型树立了标杆。对于行业来说，这个模式解决了问题长期的波动阻碍了工程机械行业的发展。传统接货生产带来的产销脱节、库存积压等痛点在“以销生产”和共享生态下得到根本解决，显着降低了行业运营风险。同时，此次亮相的中联重科智能工厂挖掘机综合自动化率高达85%，并实施了6条无人监管“黑灯”生产线，为行业效率和质量提升树立了新标杆。数据显示，2024年以来，超过2000名海外客户参观工厂后，85%下单或增单，印证了这一模式的全球认可。 “中联重科入选国家领先智能工厂，率先拥抱人工智能，将为中国装备树立新典范制造：从‘制造能力’跨越到‘智造能力’，从硬件优势升级到系统体系，推动中国制造在全球供应链体系中占据更加主动的地位。”北京航空航天大学教授李周军认为，对于中联重科这样的行业领军企业来说，人工智能的价值不仅仅局限于在某个环节替代人力，而是通过知识驱动、流程重构、组织重构，打造企业级智能中枢。中联重科的实践为全球强国战略提供了技术成果的参考路径。制造业高端装备。公司年均研发投入占比近8%，累计申请专利18532件，其中发明专利8339件。在8个国家级科研创新平台支持下，突破了人工智能与制造融合、重型物流等领域30多项关键技术，制定了50多项企业标准。这种“研发-生产-应用-催生”的闭环模式，加速关键技术产业化，推动我国机械工业从“跟随”向“领先”转变。中联重科凭借全球化布局，正在改变全球竞争中的“中国方案”。现在，中联重科共享工厂智能制造解决方案让智能商品已在全球20多家智能工厂复制推广。目前海外收入占比近60%业务覆盖180多个国家和地区。在全球拥有13个海外研发制造基地、32个海外商务机场、400多个二三级网点以及210个配件中心和仓库。智能制造解决方案的海外复制，不仅提升了企业全球产业合作能力，还将中国先进的智能制造理念输出到世界各地。展望未来，中联重科的领导之路更加充满想象。中联重科相关负责人表示：“我们将以更加稳健的速度推动中国智能制造迈向全球工业舞台的高端，在智能工厂建设、绿色制造、全球协作等方面持续探索，让领先智能工厂的‘金字招牌’照亮全球装备制造业升级之路。”